Was ist ein Graphitelektrode?

Graphitelektroden sind unverzichtbare leitfähige Bauteile in Elektrolichtbogenofen-(EAF)-Stahlherstellungsprozessen.
Sie übertragen elektrische Energie in den Ofen und erzeugen einen Hochtemperaturlichtbogen zwischen den Elektrodenstangen und dem Stahlschrott.
Diese intensive Hitze schmilzt den Stahlschrott und ermöglicht eine effiziente Stahlproduktion.

Typen und Eigenschaften

In der Elektrolichtbogenofen-(EAF)-Stahlproduktion werden Graphitelektroden je nach Leistungsanforderungen in drei Klassen unterteilt: Regular Power (RP), High Power (HP) und Ultra-High Power (UHP).
Jeder Typ bietet unterschiedliche Leistungsmerkmale, um den verschiedenen betrieblichen Anforderungen im Stahlherstellungsprozess gerecht zu werden.

1. Regular Power (RP) Graphitelektroden

RP-Elektroden werden aus Standard-Qualitäts-Ölkoks hergestellt und bei niedrigeren Temperaturen graphitisiert.

Sie haben eine höhere elektrische Widerstandsfähigkeit und geringere Thermoschockbeständigkeit im Vergleich zu hochwertigen Elektroden.

Typischerweise werden sie in Niedrig- bis Mittelstrom-EAF-Anwendungen eingesetzt, bei denen extreme Leistungsanforderungen nicht erforderlich sind.

2. High Power (HP) Graphitelektroden

HP-Elektroden werden aus hochwertigem Ölkoks in Kombination mit niedrigdichtem Nadelkoks hergestellt.

Sie bieten eine bessere Leitfähigkeit und höhere Festigkeit als RP-Elektroden.

Die verbesserte Mikrostruktur ermöglicht höhere Strombelastungen und bessere thermische Stabilität.

Geeignet für Hochleistungs-EAF-Anwendungen, die eine höhere Effizienz erfordern.

3. Ultra-High Power (UHP) Graphitelektroden

UHP-Elektroden sind die Spitzenklasse, hergestellt aus Premium-Ölkoks und hochdichtem Nadelkoks.

Sie durchlaufen eine extreme Graphitisierung (2800–3000°C), wodurch sie ultraniedrigen elektrischen Widerstand, außergewöhnliche Stromdichtekapazität und überlegene Beständigkeit gegen thermische Belastungen erhalten.

Diese Elektroden sind für die anspruchsvollsten EAF-Anwendungen ausgelegt, bei denen extreme thermische und elektrische Belastungen auftreten.

Herstellungsprozess von Graphitelektroden

Graphitelektroden werden aus Premium-Ölkoks und Pitch-Koks als Zuschlagstoffen hergestellt, wobei Kokspech als Bindemittel verwendet wird.

Die Herstellung hochwertiger Graphitelektroden umfasst mehrere präzise Schritte: Kalzinierung, Zerkleinern, Sieben & Mischen, Kneten, Formen, Backen, Imprägnierung (optional), Graphitisierung und Bearbeitung.Nachfolgend eine detaillierte Aufschlüsselung des Herstellungsprozesses:

1. Kalzinierung (Calcination)

Rohmaterialien: Ölkoks oder Pitch-Koks

Temperatur: über 1300°C

Zweck: Entfernung flüchtiger Bestandteile, Erhöhung der echten Dichte, mechanischen Festigkeit und elektrischen Leitfähigkeit

Das Rohkoks wird in einem Hochtemperaturofen erhitzt, um Feuchtigkeit, Schwefel und andere Verunreinigungen zu entfernen, wodurch eine stabilere Kohlenstoffstruktur entsteht.

2.Zerkleinern, Sieben & Mischen

Das kalzinierte Koks wird zerkleinert und in unterschiedliche Korngrößen (grob, mittel, fein) gesiebt.

Ein Teil wird zu feinem Pulver gemahlen.

Die Partikel werden präzise abgewogen und nach Rezeptur gemischt.

3. Kneten (Mischen mit Bindemittel)

• Die trockene Mischung wird erhitzt und mit einem Bindemittel (typischerweise Kokspech) zu einer Paste vermengt.
• Temperatur, Mischdauer und Bindemittel beeinflussen die Qualität der Paste und das Endprodukt.

4. Formen (Molding)

• Die Paste wird zu „grünen“ Elektroden geformt.
  • Compression Molding (for special shapes)
• Methoden:
  • Extrusion (für zylindrische Elektroden)
  • Vibrationsformung (für Großdurchmesser-Elektroden)
  • Druckformung (für Sonderformen)
• Die geformten grünen Elektroden haben hohe Dichte, benötigen jedoch weitere Wärmebehandlung zur strukturellen Stabilität.

5. Backen (Carbonization)

• Die grünen Elektroden werden bei 850–1000°C in einem Schutzmaterial (Koks oder Sand) gebacken, um Oxidation zu verhindern.
• Das Bindemittel wird karbonisiert und bildet eine feste Kohlenstoffmatrix, die die Koks-Partikel bindet.
• Die gebackenen Elektroden („carbonized electrodes“) gewinnen mechanische Festigkeit.

6. Imprägnierung (Optional – für Hochdichte-Elektroden)

• Um Dichte und Festigkeit zu erhöhen, werden die gebackenen Elektroden in einen Autoklaven gelegt, wo flüssiges Pech oder Harz unter hohem Druck in die Poren gedrückt wird.
• Nach der Imprägnierung erfolgt ein zweites Backen, um das eingebracht Bindemittel zu karbonisieren.
• Für ultrahochdichte Elektroden kann dieser Vorgang 2–3 Mal wiederholt werden.

7. Graphitisierung

Die karbonisierten Elektroden werden in einen Graphitisierungsofen geladen, mit Isoliermaterial abgedeckt und durch direkten Stromfluss (Acheson- oder LWG-Verfahren) auf 2000–3000°C erhitzt.

Bei diesen extremen Temperaturen verwandelt sich die amorphe Kohlenstoffstruktur in ein kristallines Graphitgitter, wodurch sich deutlich verbessern:

• elektrische Leitfähigkeit
• thermische Beständigkeit
• Oxidationsbeständigkeit

8. Bearbeitung (Final Processing)

• Die graphitierten Elektroden werden präzise bearbeitet (Drehen, Gewindeschneiden, Kegeln), um exakte Maßtoleranzen zu erfüllen.
• Oberflächenbehandlungen (z. B. Anti-Oxidations-Beschichtungen) können angewendet werden, um die Leistung bei Hochtemperatureinsätzen zu verbessern.

Anwendungen von Graphitelektroden

• Stahlherstellung (Elektrolichtbogenöfen, EAF)
• Stahlherstellung (Konverter-/Ladle-Öfen, LF)
• Produktion von Silizium und Phosphor